工作原理 外滤面转鼓真空过滤机通过一个连续转动的转鼓，和与转鼓相联的分配室。对转鼓过滤面上进行分区，当过滤面运转到其中某一区域(吸滤区)时，可进行过滤操作。当它转到另一区域（干燥区)时，可对滤饼进行干燥。再至其它区域(洗涤、干燥、卸料、滤布再生区)时。可相应的对滤饼进行洗涤、二次干燥、并通过卸料装置对滤饼进行卸料。 如过滤悬浮液粘度大，需要对滤布进行洗涤，则在卸料后，通过安装在过滤机两侧的喷嘴对滤布进行洗涤，然后进入到下一个过滤循环，转鼓旋转一次，即循环一次。完成过滤、干燥、洗涤、再干燥、卸料和滤布再生等工序。机械运转时，各个区域同时工作，固而形成连续过滤。 使用特点 1、适用物料广泛 对于浓度较低，粒度较小。胶质，易堵塞滤布的悬浮液的过滤，并要求滤液澄清度极高的滤液，可选择预涂式真空过滤机。 2、过滤效率高 转鼓不断循环运动，每转一周，即完成过滤、洗涤、脱水、卸料等工作循环，从而实行连续操作，过滤效率高。 3、调控容易、适应性强 通过调整转鼓速度，滤饼厚度，能使得固液分离过程达到最佳、通过分配头内开闭区间调整，可以调整过滤段、洗涤段、再干燥段的大小，使固液分离过程更符合生产工艺要求。增强适应物料的能力。 4、可实现全自动连续运转 从进料、吸滤、干燥、卸料可连续操作。无需人员操作，大幅度降低运转费用，并可大大提高生产价值。 5、耐腐蚀性能好 过滤设备可采用不锈钢，钛材，衬胶和塑料网板。能满足各种腐蚀性的物料。 结构 转鼓真空过滤机主要由转鼓部分、储槽部分、分配头部分、动力传动装置、滤饼洗涤装置、搅拌器、刮刀卸料装置等组成。  

用途 本设备适应于中药、西药、葡萄糖、酿酒、淀粉、口服液、食品、化工等工业有机溶剂(如酒精)的回收，适用于批量小、品种多的热敏性物料的低温真空浓缩。 设备特点 1、酒精回收：回收能力大，采用真空操作方法，改进了设备的工艺流程。比老型同类设备提高生产率5-10倍，降低能耗30％，具有投资小，回收效益高的特点。 2、浓缩液料：本设备采用外加热自然循环与真空负压蒸发相结合的方式，蒸发速度快，浓缩比重可达1.3；液料在全密封中无泡沫浓缩，用本设备浓缩出来的药液，具有无污染，药味浓的特点，且清洗方便(打开加热器的上盖即可进行清洗)。本设备操作简单，占面积小。加热器、蒸发器采用不锈钢保温结构，保温层外表采用不锈研花钢板，美观大方。本设备与液料接触部位均采用优质不锈钢制造，符合GMP标准。 技术参数

槽型搅拌真空干燥机是制药、化工工业精制各种抗菌素、晶状或其它粒状物料的主要干燥设备之一。特别适用于带有较强粘附性物料的干燥。 结构特点 1、槽型干燥机机身带夹套传热，槽盖可以自动开启并可同时加热，槽身内配置带有传热的空心轴搅拌器，拌器为双向正反螺旋浆搅拌，内物体在强制搅拌中充分接受热量，加快蒸发水份，并以抽真空的方式带走水蒸汽，从而达到干燥之目的。 2、槽型干燥机内壁、夹套和保温均用SUS304或316L等不锈钢制成，内外表面全部抛光，不仅便于清洗有利于达到药物的无菌要求，而且有利于传导热量，提供干燥速率。 3、具有较大的传热面积(与双锥干燥器相比传热面积将增大1/3以上，装料量可装至70％，同一种物料的干燥与双锥干燥器相比，干燥时间可缩短50％左右)，故具有传热系数高，占地面积小等优点。 4、运行成本低，减速机选用二级摆线针轮减速器传动，功率为4KW，与其它类型干燥机相比功率将降低40％，故传动功率小，速比大，输出扭矩大大降低了动力消耗。 5、适宜高湿份原料处理，由于强制搅拌传热，特别对微粒子、高湿份原料的处理最合适，入口处的块状料在完成干燥后，不会凝集成块。

一、概述 该机组是在双锥形回转真空干燥机组的基础上。结合罐式过滤、洗涤、干燥“三合一”，综合两者的优点，改进成的一台具有反应、结晶、浓缩、过滤、洗涤、干燥、破碎的多功能机组。该机组的最大优点是功能多，占地面积小，投资少，操作简单，收效高，工人劳动强度低，安全系数高，使用寿命长，安装方便等优点。适用于附加值高、剧毒、易燃、易爆、批量小的医药及化工产品，更适用于GMP生产要求。 二、设计原理 1、本器身中间为圆柱形，两端为圆锥形，圆锥顶部一头设计为敞开式投料和出料，并设计有原位取样口和搅拌破碎装置。圆锥另一端设计有一个过滤盘，该过滤盘采用日本进口六层316L金属烧结网，具有过滤精度高、强度大、安装方便、成本低廉等优点。 2、真空吸罩设计在器身中部，分为四个真空头，该真空头用日本进口五层316L金属烧结网制成，该部件具有更换方便，便于清洗，可以反吹，没有毛点等优点。 3、在真空端设计有在位进料、在位进洗涤液、在位压滤、在位进氮气保护、在位灭菌接口装置。 4、该机组在进行反应、结晶、浓缩、过滤、洗涤、干燥、破碎的各道工序过程中可采用人机界面控制或防爆箱控制。 5、根据物料特性可以在普通双锥上设计装有一到二个破碎装置。 三、工作原理 1、反应、结晶、浓缩阶段： 带有搅拌的—端朝下，搅拌叶形式可根据各种无聊选型。在设备的侧面进料口通入物料，靠搅抖叶的不断翻动，使物料反应、结晶、浓缩。 2、过滤阶段： 使锥体旋转180°，带有过滤盘的一端朝下，在端体底部接上抽真空口，实行产品滤饼和母液分离。 3、洗涤阶段： 抽滤结束后，通入洗涤液，启动搅拌液，也可同时转动锥体，使滤饼破碎并和洗涤液进一步纯化，进行残母液清洗和予脱水。 4、干燥阶段： 再次抽滤结束后，在抽真空口通入氮气反吹，使滤饼和过滤网脱离，转动锥体，在回转过程中靠破碎器使滤饼破碎，夹套内通入热水加热整个锥体。并在真空状态下使物料达到干燥目的。并可进行原位取样过程。通过旋风分离器捕集微粉，并可由冷凝器收集有机溶剂。 四、电器控制 1、操作现场采用人机界面控制或防爆箱控制。每道工序设定一个工艺参数，在正常的工作状态下可以自动操作也可以根据各种物科手动操作。 2、现场所有电器均为防爆dBⅡ设计。 五、主要技术特性

为满足市场需求，我公司在过滤、洗涤、干燥“三合一”基础上，开发了一套小型试验机组，该机组由脱色罐、反应罐及过滤、洗涤、干燥“三合一”组成，既可单独又可组合使用，以便于用户在研制新药过程的小试、中试生产用。 主体材料：SUS304，SUS316L，哈氏合金 密封形式：填料密封，双端面机械密封 搅拌形式：2叶非对称三角、斜面S型 加热方式：搅拌叶、夹套、底盘通入热源加热 工作原理：最大的特点是出料时可把罐体倾斜45°，以便于物料出得更干净。为减少投资成本，搅拌、底盘的升降可采用手动式结构。为操作方便、搅拌、底盘的升降可采用液压式升降。 产品规格 注：另可根据用户的实际要求设计和制造相应的规格。  

一、用途 玻璃反应釜器身采用不锈钢，封头、换热器、冷凝器、接受罐、加料罐等采用玻璃设计，内层放入反应溶媒可做搅拌反应，夹层可通上不同的冷热源(冷冻液，热水或热油)做循环加热或冷却反应。在设定恒温条件下，在密闭的玻璃反应器内，可根据使用要求在常压或负压条件下进行搅拌反应，并能做反应溶液的回流与蒸馏，是现代精细化工厂、生物制药和新材料合成的理想中试、生产设备。 二、特点 1、采用聚四氟乙烯和碳化硅合金机械密封，能保持高真空度。 2、采用高效冷凝器确保高回收率。 3、玻璃采用GG3.3高硼硅玻璃生产，有良好的化学，物理性能。 4、玻璃夹层接口通上热油经过循环，可做热反应；通上冷冻液可进行低温反应。 5、可在常温下，通上自来水既能快速将反应热量带走。 6、下放料具有法兰口和聚四氟乙烯阀门，容器内无死角，可拆卸便于固体物料出料。 7、搅拌电机数显变频控制，配套有增大扭矩的减速机。 8、结构合理，用料讲究。机械结构大量采用不锈钢和铝合金件。 9、反应釜可移动设置。在支腿内部设置了可以升、降的万向轮，平时工作时旋转手轮将反应釜平稳放于地面，需要移动时只要将支腿内部的万向轮通过手轮旋出即可。既可以实现移动，有可以保证设备工作过程中保持平稳。 三、仪器安装 玻璃反应釜有框架部分，剥离部分，卡件部分，搅拌部分四大部分组成，安装方便，具体程序如下： 1、将不锈钢框架按照标准框架组装，此时不要卡紧任何内六棱不锈钢螺丝。 2、调整不锈钢框架高低位置，以实际地面高低为准，稳定后卡紧全部内六棱螺丝。 3、锁紧框架底部滑轮，加装搅拌电机部分，此时不要卡紧内六棱螺丝。 4、加装反应釜体，此动作需要两个人同时协调完成，调整反应釜体水平垂直位置。 5、取出搅拌密封塞和搅拌杆，旋出四氟卡帽，固定搅拌密封塞于覆盖法兰搅拌口。 6、加装固定釜盖卡件，提升搅拌杆深入电机搅拌万向节内，采用小号六棱不锈钢工具卡紧内六棱不锈钢螺丝。 7、整体螺丝和卡件全部固定紧，加装冷凝器和恒压漏斗不锈钢支撑杆。 8、在釜盖上安装冷凝回流弯管卡件，加装回流管，加装冷凝器。在釜盖上加装恒压漏斗，加装温度计套管，加装玻璃放气阀门。 9、安装数显变频器位置，此时安装完毕。 产品规格

制药生产中全密闭生产流程一直是药品制造商追求的最佳生产方式，在这种方式下，药品生产流程中不受外界或人为的杂质、污染等影响，能最有效的保证药品质量，并且生产对环境的影响也最小。这种生产方式符合世界上清洁生产的发展趋势。为满足密闭生产流程，我公司开发了小型机组，可用于小试和中试。 传统的散装物料运送方式在运输容器(箱子、筒或PE袋)与生产设备(干燥器、混合器、分装器等)之间的上料或卸料过程中很难严格保证无菌要求。 特点 1、生产系统流程全密闭。由于全密闭物料传送系统的创新应用可以完全实现从结晶开始到分装结束的全封闭生产流程。该套设备是一个全封闭运行的系统，生产流程更加符合GMP要求规范。 2、安全环保。由于此生产系统全封闭运行，能完全避免生产过程中溶剂对操作环境空气的污染，同时能减少因与毒性物质接触而导致操作人员中毒事故的发生。在环保和劳动保护呼声日益高涨的今天，这—优点更显得重要。 3、药品收率高，溶媒回收完全。因为整个生产系统是全密闭系统的操作，因此物料和溶媒可以近乎。100％的完全回收，避免因物料遗漏、遗留和溶剂挥发而引起的浪费，具有很大的经济效益，特别是处理物料和使用溶剂价值较高时更是如此。 4、自动化程度高，且容易掌握。各流程分阶段进行，安全措施齐全，操作人员经过简单培训，即可以完成操作，而且大大减轻了工作强度。 5、可以完成物料的彻底清洗。由于此设备在洗涤操作时可以对滤饼进行重新搅拌混悬，使滤饼可以得到非常彻底的清洗。 6、利用同一系统可完成所有操作。过滤、洗涤、干燥、运输、分装能在同一套系统中完成，各阶段的衔接非常自然流畅，空间也得到了最大利用。 7、洁净生产。此多功能过滤干燥设备可密闭运行，并且装配有粉尘捕集器，完全收集干燥后产生的粉尘，能满足高洁净度的生产操作要求。 产品规格 三合一工艺简介 1、先密闭整个机组系统，充入无菌隋性气体(如N2气)保护，从结晶器通过自动阀门向三合一加入待处理结晶液，达到一定体积量后关闭进料阀。 2、通人惰性气体加压，通过底部的金属过滤板实现结晶液的固液分离。 3、结晶液固液分离后，对滤饼进行喷淋洗涤。 4、洗涤结束后通过液压装置下降搅拌装置进行搅拌，并同时利用搅拌、底盘、筒体加热管路系统加热物料层，在加热干燥的同时进行系统抽真空操作．使溶媒快速蒸发，同时启动真空过滤器自动工作，保证真空系统的正常通风。 5、物料层干燥合格后(可以取样检测或自动过程分析PAT)，停止真空，进入自动排料程序。 6、自动排料：下降搅拌装置，控制搅拌转速和搅拌叶下降速度进行刮料、送科动作，使粉状物料快速通过排料阀进入接料桶，在手套箱内将装好物料的接料桶盖上闷盖。倾斜设备可以搅拌叶无法排出的物料出干净，这解决了传统三合一出料不干净的问题。

概述 沸腾干燥机，又称流化床，一般由加热器、沸腾床主机、旋风分离器、布袋除尘器、引风机、操作台组成。根据物料的性质不同，可按需要选配旋风分离器或布袋除尘器。 工作原理 沸腾干燥机是利用空气经热交换器加热后，形成热风经阀板分配进入主机，湿物料从加料器进入干燥机，由于风压的作用，物料在干燥机内形成沸腾状态，并与热空气进行广泛接触，从而在较短时间完成物料烘干。 应用范围 医药药品、化工原料、食品、粮食加工、饲料的干燥作业：如：原料药、压片颗粒、中药冲剂、保健食品、饮料冲剂、玉米胚芽、饲料、塑料树脂、柠檬酸、和其它粉粒状物料的干燥除湿。 气流硫化流程图

  本系列干燥机组是把压缩空气供气，以及活性灰棉花过滤系统和热空气以电加热方式，改为鼓风机送风和热空气蒸汽加热，电加热补偿，过滤系统改用预过滤器、中效过滤器和高效过滤器三级过滤，从而大大提高了热空气的净化质量和降低了动力消耗，高效空气过滤器以超细玻璃纤维纸为介质，用耐用0-150℃的粘结剂封装，净化程度可达到0.5μ的尘粒不超过计划10个/升，故净化质量高，真正达到了低能耗及无菌要求效果。 本机采用新开发的三流式气流喷雾器，气液接触好，雾化均匀，利于达到无菌操作，且结构简单，操作方便，避免了压力式雾化系统液压泵柱塞的密封和与环境空气的接触，以及离心式雾化器旋转轴不便密封和离心盘粘留物料的可能，整个干燥过程都在净化后的热空气中进行，避免了物料受二次污染的可能，充分保证了物料在干燥过程中的无菌条件，达到了“GMP”的要求。 喷雾干燥流程图      

  本系列产品是由上海医药工业研究院研制及受让的设备之一，主要适用于制药、化工等行业精制各种抗菌素、晶状或其它粒状物料的干燥。 主要特征 1、锥角设计成60°夹角，物料在回转过程中不易起球，出料时不易产生滞留现象。不致因为前没有转力而引起物料数落地面。 2、器身分内外三层。全部采用不锈钢制成，中间夹套供热水循环，为了防止不锈钢与碳钢会产生静电腐蚀，夹套必须用不锈钢制成，外层用玻璃纤维棉保温。 3、两轴同心度较高：1000升以下同心度控制在12μm以内，1000升到3000升同心度控制在16μm以内，3500升到5000升同心度控制在25μm以内。 4、稳定性好：整个机架均采用槽钢和碳钢板焊接成形，外包不锈钢板。 5、密封性好：控制了轴同心度，两端均采用机械密封。 6、钢性好：锥体两端主轴均与锥体焊接成一整体，不易变形。 7、传动平稳：通过电机、减速机、大小齿轮传动，使整台机组在运转过程中更加平稳可靠。 8、设计有CIP、SIP专用装置。 技术参数 技术参数    

  脱色罐 主体材料：SUS304，SUS316L，哈氏合金 密封形式：填料密封，机械密封 搅拌形式：根据产品特性不同，可选用不同形式的搅拌叶，并可通过变频器实现变频调速。 加热方式：夹套内通入不同温度的介质水或蒸汽来控制罐内物料的温度。 工作原理：通过搅拌的不断翻动实现物料的脱色过程。 产品规格 注：另可根据用户的实际要求设计和制造相应的规格。   结晶罐 主体材料：SUS304，SUS316L，哈氏合金 密封形式：填料密封，机械密封 搅拌形式：根据产品特性不同，可选用不同形式的搅拌叶，并可通过变频器实现变频调速。 加热方式：夹套内通入不同温度的介质水或蒸汽来控制罐内物料的温度。 工作原理：采用不同的温度，不同的转速，不同形式的搅拌实现物料的结晶过程。 产品规格 注：另可根据用户的实际要求设计和制造相应的规格。    

发酵罐概述 该发酵罐、种子罐，有碳钢制、不锈钢、高镍基合金等，主要用于生化发酵生产。如生产味精、柠檬酸、酶制剂、溶剂、制药、食品等行业，该产品按石油、化工、一机部《钢制石油化工压力容器的设计规定》设计，根据GB1501998《钢制焊接压力容器技术条件》制作、验收、主要参数参考。 一、发酵罐的基本条件  机械搅拌发酵罐是发酵工厂常用类型之一。它是利用机械搅拌器的作用，使空气和醪液充分混合，促使氧在醪液中溶解，以保证供给微生物生长繁殖、发酵所需要的氧气。为了使发酵罐必须满足下面几个基本要求： 1、发酵罐应具有适宜的径高比。发醇罐的高度与直径之比一般为1.7-4倍左右，罐身越长，氧的利用率较高。 2、发酵罐能承受一定压力。由于发酵罐在消毒及正常工作时，罐内有一定的压力(气压与液压)和温度，因此罐体各部件要有一定的强度。能承受一定的压力。 3、发酵罐的搅拌通风装置使气液充分混合，保证发酵液必须的溶解氧。 4、发酵罐应具有足够的冷却面积。微生物生长代谢过程放出大量的热量，为了控制发酵过程不同阶段所需的温度，应装有足够的冷却面积。 5、发酵罐内应尽量减少死角，避免藏垢积污，灭菌能彻底，避免染菌。 6、搅拌器的轴封应严密，尽量减少泄漏。 二、发酵罐罐体尺寸比例 罐体各部分的尺寸有一定的比例，罐的高度与直径之比—般为1.7～4倍左右。 发酵罐通常装有两组搅拌器，两组搅拌器的间距S约为搅拌器直径的三倍。对于大型发酵罐以及液体深度HL较高的，可安装三组或三组以上的搅拌器。最下面一组搅拌器通常与风管出口较接近为好，与罐底的距离C一般等于搅拌器直径Di，但也不宜小于0.8Dj，否则会影响液体的循环。 三、发酵罐的结构 好气性机械搅拌发酵罐是密封式受压设备，主要部件包括罐身、搅拌器、轴封、打泡器、联轴器、中间轴承、空气吹泡管(或空气喷射器)、挡板、冷却装置、人孔以及管路等。 发酵罐技术参数 发酵种子罐技术参数